【本文来自《【懂点儿啥】沈阳机床厂是怎么把自己搞垮的？》评论区，标题为小编添加】
我本人前几年退下啦，正好想写点关于制造业的东西，发现了自己无论是知识结构，还是对制造业现状的了解，和相关的积累都很不足，于是就到了大连科德服务。其实不为挣钱，只是一是在家闲不住，二是要进入制造业做点自身知识和实践的积累。通过这两年在科德的工作，对中国机床行业有了较深刻的理解。
早在2000年以后，论技术水平，科技含量，沈阳机床厂就已经落后，而且落后很多，早已经不能代表中国机床行业的水平了。沈阳机床厂之所以能取得后来的辉煌，一是得力于国家的巨额投资；二是得力于中国那时整体经济中低端产业的快速地发展；三是得力于老国企整体成熟的管理体系、系统的工艺底蕴、工人的奉献精神（或者说对工人的压榨）。
早在2000多年，中国第一台全系统、全体系自主知识产权的五轴智能机床，就诞生于大连光洋科技集团下属的科德数控，直到现在生产的第一台智能五轴数字控制机床还在大连理工大学。
当前智能五轴机床科技含量较高的，还是科德、华中等几家企业（不包括外资企业）。能应用中国自己的控制管理系统的，具备全产业链自主知识产权的，也唯有科德。
以科德机床为例，中国制造的机床在加工精度上与国际上最高端机床相比，能够完全达到最高端机床中下水平，具有了与最高端机床中端及以下超高精度的产品同台竞技的能力和水平。但也毋庸讳言，中国机床在加工能力，加工效率、可靠性、稳定向，机床本身产品一致性方面，还存在着较大的差距。
在机床制造产业链上，中国机床行业就整体而言，应该排在第三梯队。第一梯队，以德、美等西方传统强国为主；第二梯队以日本为代表；第三梯队以韩国等为代表。中国大陆，勉强与台湾同处第三梯队。实际上，我们在同档次高档机床的技术成熟度上，还远未达到台湾的水平。在产品稳定性，尤其是功能部件开发上，还落后于台湾。
同时中国机床在机床行业价值链上所处于的位置，比自身在产业链上所处的位置更低。我们的高端（国内标准）机床，比台湾的同档次机床价格要便宜20%以上。就更不要和韩国、日本等国的产品比较了。
第二，中国机床行业当前存在的问题。抛开技术研发之类具体技术问题不谈，中国机床当前面临的主体问题，一是智能机床控制管理系统落后 。目前这一两款控制管理系统，都绝对是后来者。虽然具有着后发优势，但成熟需要时间和投入。而这两款系统都是私企研发的，他们的资金、他们的科技情报、技术积累都相对薄弱。更兼之私企研发人员流动性非常大，而IT人员尤其大，技术安全是一个大问题。二是整个管理团队的管理理念，管理理论亟待更新。管理团队的管理上的水准，尤其是中层管理人员的素质亟待提高。目前全国的机床企业，无一不存在现代化企业管理制度碎片化。顶端管理制度设计，几乎都是与世界高端机床制造企业齐肩的。
不客气的说，是照搬过来的。但具体的二级文件、三级文件，就必须根据中国的真实的情况而制定，无法照搬，因为出现了顶层非常高端的管理制度，越往下越走样，到了基层已经面目全非。三是工艺管理及应用碎片化。中国企业对工艺的理解，还不是应有的体系化的，还是一种临时抱佛脚的观念，而不是从工艺的角度去组织加工和装配；四是研发的组织方式、管理方式还稚嫩和因急躁而粗糙，一味的强调效率、成本，而忽视了从市场角度、长远角度考虑和详细论证，还是老板，或者是总经理的一言堂。
第三，中国机床行业的发展趋势。中国不仅仅是机床行业，包括所有的制造业，虽经几十年的快速地发展，到了今天虽有不少的，世界最为先进的技术，但是作为产业，无论我们自己如何的称之为高端产业，但在世界产业链上，我们没高端产业，在世界价值链上，就更加没有高端产业。高端产业不是一两个技术先进就能造就，而必须是体系的先进，是建立在先进的技术基础上的先进生产方式才能造就。中国机床未来十几二十年的发展，从技术的角度上说，仍然是跟随式发展，极少有，甚至不会有原创的高技术，因此我们要全力发展中端、中高端产品。
不是去在技术层面与机床传统强国一争高低，而是在性价比上，全面压倒传统机床制造强国，占领世界机床市场最大份额的中端、中高端商品市场，通过量变推动质变。我们不仅仅具备后发优势，还有相比来说较低的生产所带来的成本，还有亿万世界上最能吃苦耐劳、勇于奉献的、技术相对成熟的工人队伍，做到这一点并不难。同时，做到这一点，才能为那些捅破天的技术发展，提供源源不断的财力、物力。